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用耐腐蚀性强的特定金属制作,由分体设计加工的换热器和炉体两部分组成.两部分对接的烟气管道与支撑架均采用螺栓紧固连接.换热器采用3—3—4自上而下三层10根换热管横列结构,其中下部7根翅片管,上部3根光管.炉体由椭圆形(或圆形)炉顶、圆柱形炉壁和圆形炉底焊接而成.在炉门口两侧的炉壁对称位置各设置一根二次进风管.采用正压或负压燃烧方式.炉底至火箱上沿总高度1856mm,其中炉体高度1165mm(不含炉顶翅片),底层翅片管翅片外缘距炉顶86mm.

 炉顶和烟气管道加散热片.炉顶和炉壁采用对接或套接方式满焊,炉壁和炉底采用对接方式满焊.炉顶翅片(散热片)、烟气管道侧面翅片(散热片)和炉门框法兰可采用双面满焊、单面满焊、单面满焊+对面段焊或两面交错段焊(两面交错段焊点互相连接)方式之一焊接.采用段焊时,每段焊接长度应不小于50mm.为减少变形,烟气隔板与火箱内壁应采用单面断续段焊,采用断续段焊时,段间间隔应不大于100mm.所有焊接部位选用与母材一致的焊材进行焊接,保证所有焊缝严密、平整,无气孔无夹渣不漏气,机械性能达到母材性能.当高等级母材与低等级母材焊接时,须选用与高等级母材一致的焊材.金属外表面均采用耐500℃以上高温、抗氧化、附着力强的环保材料进行防腐处理(包含炉底外壁、炉门框下底面、灰坑框下底面、散热管翅片带间隙等隐蔽部位)

封头表面散热片

在封头表面均匀焊接弧型表面散热片,高度30mm,厚度4mm,长度350mm的长片14个,长度200mm的短片16个,长短交错.铸造时封头表面散热片高度25mm,底部厚度5mm,顶部厚度3mm,数量及长度同上.散热片可采用双面满焊、单面满焊、单面满焊+对面段焊或两面交错段焊(两面交错段焊点互相连接)方式之一焊接.采用段焊时,每段焊接长度应不小于50mm.

炉壁

采用金属钢板卷制焊接,形成高920mm、外径760mm的圆柱形炉体,底部焊接金属炉底,高度圆度误差不超过5mm,焊缝严密、平整,无气孔无夹渣不漏气.

在炉壁上开设炉门口、灰坑口和助燃鼓风口,在其两侧炉壁的对称位置各开设两个二次进风口(中心点分别距炉底230mm、860mm)各焊接1根二次进风管,管内径30mm×30mm,长650mm;在助燃鼓风口斜向焊接φ60mm长526mm助燃鼓风管,与灰坑口边框夹角为80,形成切向供风.炉壁和炉底采用4mm厚耐酸钢板制作;二次进风管和助燃鼓风管采用Q235钢制作,钢材符合GB/T221和GB/T15575规定.技术参数图如17所示.

灰坑结构及正压助燃示意图

炉栅

在距离炉底280mm的炉体内壁先焊接6个炉栅金属支撑架,再安装炉栅.炉栅采用RT耐热铸铁材料铸造,圆形,等分两块,炉条断面为三角或梯形,有足够的高温抗弯强度.炉条上部宽度为28mm～30mm,炉栅间隙为18mm～20mm,结构与技术参数如图18所示